A casting folytatódik a módszerrel a megszilárduló fém olvadék előállítására jóval nagyobb darab, mint a penész .
Ez abban áll, hogy egy energetikailag lehűtött formát (az öntőformát ) folyékony fémmel töltünk meg , és egyidejűleg a megszilárdult terméket kivonjuk a másik végéből. A legtöbb esetben a megszilárdult termék még mindig szívvel folyékony, és teljes megszilárdulása a formától lefelé irányított módon történik. A megszilárdult termék extrakcióját mindenkor forró folyékony töltőanyaggal kompenzálják, elméletileg lehetőség van végtelen hosszúságú szakaszok öntésére, amelyeket hengerelésre szánnak .
A folyamatos gyártási folyamatok általában sokkal jobban alkalmazzák a műszerezés, az automatizálás és a termelékenység növekedését, mint a szakaszos eljárások. Ezenkívül felszámolják az átmeneti rendszerek jó részét, amelyek számos minőségi probléma forrása. Belül a acélipar után általánosítása átalakító során XIX th században vezetett a teljes termelés az acél a folyadék fázisban, a”casting tuskó lesz a gyenge láncszem a acélüzem által nagyrészt még kisipari jellegét, a gyenge kontrollunk a folyamatok és a súlyos munkakörülmények felett ” . Az 1950-es, a általánosítása folyamatos meleg hengerlés szükséges jelentős méretének növekedése az acél komplexek, és súlyosbítja az archaikus aspektusa a műveletet.
Ezen általános megfontoláson túl a folyamatok ésszerűsítésének lehetősége erősen motiválja a mérnököket:
„A folyamatos öntés valódi technikai és gazdasági indoklása az volt, hogy durva öntvényt készítsenek a lehető legközelebb az acélgyárból kilépő végtermék formátumához, a melegen hengerelt munka minimalizálása és különösen a durva őrlés megkerülése érdekében. ketrecek, amelyeket a bugák formája szabott meg, ami a gördülési tartományok nagyon észrevehető egyszerűsítését eredményezte. Valójában az öntvényöntés szinte szisztematikusan megkövetelte a „kettes forrásban” gördülést: a durva hengerműből kilépő terméket ( virágzás vagy födém ) ( hosszú termékeknél virágzó , lapos termékeknél pengetőt ) másodszor is fel kellett melegíteni, mielőtt meghalnának. ” „lépjen be egy befejező vonatba (bárvonat, drótvonat, folyamatos övvonat). "
- J. Saleil és J. Le Coze, Az acélok folyamatos öntése
Az előnyök a folyamatos öntést is, nyilvánvaló volt a kísérlet, hogy elsüllyed a fémet folyamatosan nőtt 1840 óta, amikor a GE Sellers (in) csatolja a szabadalom a folyamatos öntést csövek vezetnek . Ez a kutatás, amely a háborúk közötti időszakban figyelemre méltó volt , gyorsan színesfémekhez vezetett, míg a folyamatos öntés csak az 1970-es években vált ipari folyamattá az acéliparban.
Alumínium | Carbon acél | Rozsdamentes acél | |
---|---|---|---|
T fúzió (° C) | 660 | 1535 | 1400-1450 |
Kiürítendő entalpia , ΔH fúzió benne T fúziónál (kWh / kg) T fúziónál (kWh / dm³) |
0,325 0,767 |
0,342 2,394 |
0,364 2,548 |
Sűrűség folyékony állapotban (kg / dm³) | 2.36 | 7.0 | |
Hővezető képesség (W / m / K) | 220 ( 300 ° C ) |
40 ( 500 ° C ) |
18 ( 500 ° C ) |
Young modulusa (Gpa) | 45 ( 300 ° C ) |
18 ( 600 ° C ) |
22 ( 600 ° C ) |
Kevesebb, mint két évtized kellett ahhoz, hogy szinte az egész alumíniumipar folyamatos öntéssel legyen felszerelve. Másrészt, az acélipar, ez az időszak tart majdnem 100 évig, ha elkezdjük azt az első prototípus Benjamin Atha az Egyesült Államokban 1886-ban, vagy 30 év, ha figyelembe vesszük az első ipari demonstrátor Böhler a Kapfenberg a Ausztria Tekintettel az acélgyártók óriási kutatási és fejlesztési erőfeszítéseire, ez a különbség csak az alumínium és az acélok kohászati különbségeivel magyarázható:
A folyamatos acélöntés viszonylag hosszú inkubációs periódusában, azaz az 1950-es évek előtt a színesfémek folyamatának sikere elengedhetetlen megoldásokat nyújtott, például a fémszál tapadással történő kiképzését a forma közötti súrlódás leküzdése érdekében. és a fém. Másrészt konkrét megoldások kidolgozására volt szükség az acél öntéséhez, például a penész lengéséhez.
Az első szabadalom a folyamatos öntést időpontja 1840. Ez által bemutatott amerikai George Escol Sellers (in) , és egy vízszintes folyamatos öntés csövek a vezetést . A feltaláló azonban ott fejlesztette ki az olvadt ólom nyomás alá helyezését, amely a folyamatos öntést az extrudálással keveri . 1843-ban az amerikai John Laing szabadalmaztatta az ólomból vagy hasonló lágyfémekből készült csövek vízszintes folyamatos öntésének elvét. Az alakítás kizárólag az energetikai megszilárdulást követeli meg egy ingot öntőformában, és a feltaláló már megemlít olyan fejlesztéseket, amelyek alapvető fontosságát később megerősítik: a mag rezgésének vagy rezgésének szükségessége, hogy elkerüljék a tapadást és az olvadt fém hőmérsékletének finom szabályozása szabadalma szíve.
1857-ben Henry Bessemer , a termékeny feltaláló, szabadalmat nyújtott be az acél öntésével kapcsolatban két ellentétesen forgó és erőteljesen hűtött henger között. A látszólag egyszerű ötlet azonban nem vezetett semmilyen fejlődéshez: az akkori technológia semmit sem kínált a hengerek oldalirányú tömítésének garantálására, egyetlen szabályozás sem képes ilyen gyors rendszert kezelni, a hő korlátai óriásiak ... valójában , a közvetlenül folyékony acélból öntött vékony szalag első bemutatói a XX . század végén jelennek meg, és továbbra is csak bizonyos acélokra korlátozódnak. Bessemernek azonban eszközével sikerül aranyozott bronz szalagokat előállítania . Miközben feladja ennek a technológiának a fejlesztését, alapvető újításokat kínál a tuskók öntéséhez: fejleszti az áramlásszabályozást egy ütközőruddal az üst és az öntőforma közötti puffertartályban .
Folyamatos casting GE Sellers (in) , 1840-ben szabadalmaztatott.
J. Laing folyamatos castingja, amelyet 1843-ban szabadalmaztattak.
Illusztráció a Bessemer szabadalomból .
Bessemer által javasolt öntvényöntő állvány elrendezése.
A legelső eszköz, amely hasonlít a modern folyamatos castingra, Benjamin Atha munkája, az Atha & Illingworth Co. részéről , Harrison , New Jersey . 1886-ban kiadott szabadalmában megtaláljuk a nélkülözhetetlen eszközöket: hamis tuskót, rúdformát, puffertartályt, elszívó hengereket stb. Néhány ezer tonna 100 x 100 mm-es tuskó a magas széntartalmú acél az acél huzal vetették 1890-től 1910-függetlenül, a német RM Daelen szabadalmaztatott egy hasonló eszköz 1889, de nem végez semmilyen konkrét vizsgálatokat.
Az első folyamatos öntés, amelyet egy valódi ipari mérnöki szakember készített, Arthur Glenn McKee amerikai építész munkája, John Thomas Rowley 1915-ben szabadalmaztatott koncepciója szerint. Ez egy függőlegesen ívelt gép, hajlítással és hajlításgátlóval a fémszál. A 10–50 m hosszúságú 45 × 45 mm-es és 75 × 75 mm- es tuskó öntött. De az öntött termék hossza meglehetősen véletlenszerű, mert a gépnek nincs légyvágó rendszere. Mindenekelőtt az öntött fémszál és a forma közötti jelentős súrlódás a termék gyakori tapadását és szakadását okozza.
1933-ban meghatározó újítással kísérleteztek: a penész állandó lengésével. Az ötletet az amerikai Cornelius W. van Ranst már 1921-ben szabadalmaztatta, de egyetlen teszt sem igazolta a koncepciót ... és nem bizonyította relevanciáját. Ez Siegfried Junghans (de) , a diszkrét vezetője Messingwerk Schwarzwald GmbH , a szállító a réz előállítására kakukkos órák, aki megállapítja a radikális hozzájárulása ez a javulás. Ő szabadalmaztatta javulását 1938 formájában mechanizmus alapján a cam képes szétbontására kíséretében a terméket a stripping . Ez az első gép, amely lehetővé teszi a minőségi fémek egyszerű és megismételhető módon történő előállítását .
1936-ban a New York-i mérnök és üzletember, Irving Rossi, meggyőződve Siegfried Junghans gépének lehetőségeiről, megszerezte a folyamat eladásának jogait Németországon kívüli területeken. 1937-ben eladta az első gépet a Scovill Manufacturing Co. of Waterbury-nek , egy innovatív vállalatnak a sárgaréz gyártásában , különösen a folyamatos öntésben, ahol már kísérletezett a Hazelett-eljárással. A rezgő forma mellett a gépnek különösen fejlett folyékony fémellátása van : a fém merőkanálot egy indukciós kemencében ürítik, hogy garantálják az öntési hőmérséklet tökéletes szabályozását. Ez a kemence nyomás alatt inert , annak érdekében, hogy az olvadt fémet egy szifonon keresztül egy puffertartályba tolják, anélkül, hogy a salakot meghúznák . Ez a szintén inert puffertartály pontos magasságig van feltöltve annak érdekében, hogy szabályozható legyen az öntőforma betáplálási sebessége, amely gravitációs áramlás útján történik egy fűtött csövön, a fúvókán keresztül . Ez a fúvóka lehetővé teszi a Junghans-gép hátrányának kezelését is: a megszilárdulás nagy része valamilyen öntőformában megy végbe, a termék magja lassan megszilárdul és kémiai szegregációt mutat . A merülő fúvóka lehetővé teszi a központi zóna öntözését és keverését.
Mindezek a fejlesztések arra késztetik Irving Rossi-t, hogy ügyfeleinek zavartalan áramlást garantáljon 7 napig. Ezt a teljesítményt az első tesztekkel érik el. A Junghans-Rossi függőleges folyamatos öntést gyorsan átvették a színesfémiparban, 1951-ben összesen 12 működő gépet, 5-et Németországban és az Egyesült Államokban, 2-t pedig Nagy-Britanniában .
Benjamin Atha folyamatos öntőberendezése, amelyet 1886-ban szabadalmaztattak.
John T. Rowley folyamatos castingja, amelyet 1915-ben szabadalmaztattak.
Siegfried Junghans által 1938-ban szabadalmaztatott penész lengési mechanizmusa.
1939-ben, néhány kísérlet és hiba után, az amerikai Edward Reel Williams szabadalmaztatta a döntő újítást: a termék görgők általi támogatását. Mivel a megszilárdulás már nem korlátozódik a formára, az öntési sebesség és a termékek szakasza növekedhet. 1942-ben a Republic Steel céggel közösen épített egy kísérleti gépet a clevelandi Corrigan-McKinney üzemben , amely képes 100 × 100 mm-es tuskók és 75 × 215 mm-es minifödémek öntésére . 1948-ban a Babcock & Wilcox csatlakozott ezekhez a partnerekhez, hogy egy újabb egységet építsenek a Beaver Falls üzemében , amely olyan fejlett technológiákat tartalmazott, mint például a folyékony acél szintjének automatikus szabályozása a bugában és a távoli kamera felügyelete .
A második világháború végén a látomásos iparosok meggyőzik magukat, hogy az újjáépítés során figyelembe kell venni a zavaró technológiákat . Folyamatos acélöntési teszteket végeznek szinte mindenhol az iparosodott országokban , különösen Nyugat-Németországban (még mindig Junghans) és Japánban, ahol a Sumitomo 1947-ben épített Amagasaki- ban egy függőleges gépet a szilárd nyersanyagok öntéséhez varrat nélküli csövekhez. Egészen titkos kutatásokat folytatnak az Egyesült Államokban ( Bethlehem Steel , Republic Steel , Babcock & Wilcox ), a Szovjetunióban és Nagy-Britanniában is . De a színesfémek folyamatának megalapozott sikere mindenki számára utat mutat.
Az évtized végén az alapvető technológiák stabilizálódtak és egyesültek. A gépeknek több vonala van, amelyek egyidejűleg folynak az áramlási sebesség növelése és az imént előállított olvadt fém öntésének garantálása érdekében. Junghans a Böhler , a Kapfenberg , bemutatja a megvalósíthatóságát casting sokféle szakaszok (mini-tábla, kerek és szögletes tuskó) ötvözetek (beleértve a rozsdamentes acél), és az ő forró hajlító vizsgálatok, megerősíti az az előnye, íves gépek. Az elektromos kemence elengedhetetlen az öntési hőmérséklet finom szabályozásához, csakúgy, mint az elosztó, amely a fémet elosztja a vezetékek között, és puffertartályként szolgál. Csak a penész lengése érvényesül csak a következő évtizedben.
Edward R. Williams 1939-ben szabadalmaztatott görgős támasza.
1949-ben Junghans épített egy kísérleti üzemet acélok öntéséhez Schorndorfban , majd 1950-ben összefogott a Mannesmannal, hogy elindítsák az 1950-ben indult pilótájukat, a Huckingen CC1-et (egy négysoros függőleges virágzó gépet ). , Német és osztrák kutatók egyesülnek, 1956-ban a német Demagot választják meg a Demag-Mannesmann-Boehler mérnöki tevékenységért.
A maga részéről Rossi adja az első vas és acél gép Allegheny Ludlum (en) a Watervliet által épített Koppers és megkezdte 1949-ben termel kerek tuskó, melynek átmérője 140 mm és a mini-tábla 75 × 380 mm a acél rozsdamentes . Ez a gép, amelynek továbbra is garantálja az ipari hatékonyságot (minimum 20 t / d ), az első ipari felhasználásra forgalmazott folyamatos acélöntvénynek tekinthető. 1950-ben, figyelembe véve az Junghans társulásáról Mannesmann, Rossi vetette magát, és egymástól függetlenül alakult a folyamatos Metalcast az Allegheny Ludlum és Koppers . Röviddel azután, hogy felvett az első 4 megrendelések, a folyamatos öntése ötvözött acélok (in) : a kanadai Atlas Acél a Welland , az angol Barrow Steel (in) , a svéd Nyby Piko (in) a Eskilstuna és a Forges d” Allevard Franciaországban. A globalizáció támogatására 1954-ben megalapította a svájci Concast vállalatot .
Így az ötvenes évek eleje két versengő mérnöki vállalat születésével járt, mindegyiket két emblematikus személyiség alapította. Néhány nemzeti partnerrel társítva ez a két vállalat jelzi az acélok folyamatos öntésének fejlesztését, amelyet ugyanolyan elszántsággal vezetnek, mint a színesfémek fejlesztése során:
1959-ben 12 ország 25 gyára használta ki az acél folyamatos öntését a tesztek vagy az ipari termelés szakaszában. 1961-ben a Szovjetunió már 10 létesítményt bízott meg (beleértve a demonstrálókat és a kutatási eszközöket is), és becslései szerint egy év alatt megtérül az a lehetőség, hogy a hagyományos módszerek helyett ebbe a technológiába fektessenek be.
1950-ig a folyamatos öntés ezért elsősorban a színesfémek, különösen az alumínium esetében alakult ki. Az 1950-es, a technológia a ötvözött acélok (a) . Számos tényező diktálta ezt a tendenciát: a speciális acélok drágák és nehezen hasznosíthatók: a legjobb marás keresése gazdaságilag stratégiai fontosságú. Sőt, az előállítandó kis mennyiségek megfelelnek az akkori gépek alacsony termelékenységének. Végül az elektromos kemencék szabályosabb olvadt fémáramot juttatnak el, mint a Martin-Siemens konverterek, amelyek ezután uralják a lapos szénacélok gyártását.
De a kohászati okok is érintettek. Az ötvözött acélok jobban ellenállnak a magas hőmérsékletnek, de mindenekelőtt az ötvözetlen acélokat gyakran "pezsgőnek" öntik, vagyis a konverterben történő fújás során a fémben feloldódott gázok megszilárdulnak. A jól szabályozott, gázmentesítés lehetővé teszi a nem megszilárdult fém kíméletes keverését a bugában. A folyamatos öntésnél a jelenség akadályt jelent a hagyományos acélok gyártási mennyiségével kompatibilis termelékenység elérésében, anélkül, hogy feláldoznák a minőség fogalmát. Az olvadt acél "megnyugtatása", amely az olvadt acél öntés előtti gáztalanításából áll, elengedhetetlen. Minden fémet újragondolni kell: a dezoxidált ötvözetek (be) a rendszerezés érdekében és az acélgyár szívében másodlagos kohászatnak tűnnek (de), amelyek képesek folyamatos olvadt fémet önteni folyamatosan növekvő minőségi követelmények mellett. Az áramlási folyamat előtt az elektromos ívkemence és az LD folyamat általánosítása , amelyek sokkal rendszeresebben szállítják az acélt, mint a Martin-Siemens konverterek , szintén a folyamatos öntésnek kedvez.
A folyamatos casting általános elrendezése drámai módon változik. Az elején álló függőleges gépek, amelyeknek az az előnye, hogy nem szabják meg a termék deformációját, csak rövidek lehetnek, ezért nem túl produktívak. Elhagyják őket, kivéve a különleges eseteket, például a rotációs öntést. A vízszintes gépeket a formában lévő súrlódás bünteti. Az ívelt és függőlegesen ívelt gépek ezért elengedhetetlenek, mert hosszabbak lehetnek anélkül, hogy túl magasak lennének. De a nem teljesen megszilárdult termék deformálása bonyolult: 1960 és 1965 között 6 hajlítási vagy hajlítási módszert szabadalmaztattak, köztük a kloidoidot is .
Végül egy sor kiegészítő berendezés kerül a gépbe. Ez lényegében abból tárgyaló kohászati tisztasági követelményeknek (injekciókat argon , tűzálló , stb ) és a vezérlő termomechanikai feszültségek (kenés a penész, formák a penész, optimalizált görgők, rugalmas hűtés, stb ). 1964-ben a vékony födémek kivételével az összes acél félkész terméket már sikeresen tesztelték ott: tuskókat , födémeket , virágokat , kutyacsontokat. A szintszabályozás a tuskóformában az extrakciós sebesség beállításával történik, de a több soros gépek üzembe helyezése elengedhetetlenné teszi a folyékony acél töltési sebességének szabályozását.
Az 1960-as években minden befektetésnél felmerült a folyamatos casting alkalmazásának kérdése. Ha az eljárás gyorsan képes volt a legalapvetőbb tulajdonságok előállítására, például vasalatok megerősítésére , ez nem vonatkozik olyan speciális kohászatokra, mint a csapágazó acélok , az ellenőrzött megjelenésű lemezek vagy a nagy sebességet igénylő szilárd termékek, minimális megmunkálás . De a kohászati és a technológiai fejlődés fokozatosan elősegíti annak elfogadását, beleértve a legigényesebb acélokat is. Továbbra is az elfogadása nem következmény nélküli az acélkomplexum szempontjából, mert azáltal, hogy kiküszöböli a rúd lemezes vagy virágzó durván nagyolását , feltételezi az erőteljes hengermű elhagyását, amely kiviszi , lepukkant vagy virágzik , valamint a kapcsolódó rúdhoz kapcsolódó eszközök, vagyis gödrök kemencék és parkok, amelyek kezelik az ellátásukat. Az 1960-as években az új gyárak tervezői számára felmerült az a dilemma, hogy lemondanak - visszafordíthatatlanul - a harkok öntésének lehetőségéről. A folyamatos casting választása mindig merész szerencsejáték volt, amelyet csak az eszköz fejlesztése által érintett összes szakma közötti összehangolt kutatás hatalmas erőfeszítései nyertek meg.
Folyamatos casting | Tuskóöntés | |
---|---|---|
Pirítós |
Folyékony acél túlmelegedése: 10 Elosztó előmelegítése: 35 |
Tuskók újramelegítése: 291 (az öntvények 50% -a hidegen töltve) |
Elektromosság | Öntőgép: 18 | Sütők: 6 hengermű: 20 |
Teljes | 63 | 317 |
Az 1970-es évektől "az acélipar végül kihasználta az előző húsz éves erőfeszítések előnyeit" . De az 1973-as olajsokk gyorsította a folyamatos áramlás általánosítását. Előnyei között meghatározó az az energiatakarékosság, amely a tuskó hengerléséhez szükséges fűtés eltűnésével jár ( virágzás vagy foltozás ).
Tíz évvel azután, hogy hosszú termékekkel rendelkezik, a technológia az acéllemez-termékek gyártásának szabványává válik. Ez a késedelem "nemcsak a kétféle gép összetettségében mutatkozó különbséget és az előbbi működésének ellenőrzésének nagyobb nehézségeit, hanem azt a jelentős pénzügyi és technikai tétet is szemlélteti, amely abból áll, hogy a hengermű leállt egy integrált lapos terméküzemben. , ezeket a kockázatokat csak egy teljesen megbízható […] technológiával lehet helyesen vállalni. "
A technológia átvételének üteme a nemzeti korlátoktól és lehetőségektől függ. Japánban, ahol az ötvözetlen acél folyamatos gyártása folyamatos öntéssel kezdődött 1955-ben, a mára kiforrott technológia fejlődik a leggyorsabban, különösen a lapos termékek esetében. A Szovjetunióban az élénk érdeklődés lehetővé tette, hogy 1968-tól 85 operatív vonal jelenjen meg, amelyek 9,1 Mt / év kapacitást jelentenek , vagyis a világ kapacitásának egynegyedét. De a tényleges termelés alacsony: 3,34 Mt, míg a cél az volt, hogy 1965- ig 10 Mt- t süllyesszenek el. A technológia általánosítása ekkor szünetet tartott. Az Egyesült Államokban a történelmi szereplők vonakodnak belemenni: az első vas- és acélöntés csak 1963-ban kezdődött.
Az 1980-as években a termelékenység javult, mind az áramlási sebesség növelésével, mind a szekvenciák meghosszabbításával. A végső metallurgiai problémákat fokozatosan megszűnt: az irányítást a felületi minőség, a befogadás tisztaság (a) , valamint a szegregáció , különösen a magas szén-dioxid-fokozat. De a folyamatos öntés általánosítása nem végezhető el a legkeményebb osztályzatok öntésére alkalmas speciális konfigurációk kidolgozása nélkül. Az ívelt födémgépek kialakításának intenzív elmélkedése folytatódik. Az univerzális gép eltűnik, és az átgondolt ipari stratégiáknak megfelelően többféle modell létezik:
![]() | |||
Elemek | Hatással a minőségre | Fázisok | |
---|---|---|---|
1 | Buggyantott | Inkluzív tisztaság | Folyékony fázis |
Elosztó | |||
2 | Tuskó penész | Felületminőség | Folyékony és szilárd fázisok |
3 | Vonal | Belső egészség | Folyékony és szilárd fázisok |
Oxycutting / befejező | Befejezés | Szilárd fázis |
Az acélgyártók új kihívást állítottak maguk elé: a forró hengerlés kiküszöbölésével új lépést kell tenniük a végtermékhez legközelebb eső szakasz öntésében. Ha a casting vezetékes és szalagok nem vezet a konkrét megvalósítás ellenére nagyon fejlett tüntetők (például Franciaországban, Myosotis vetíthet Isbergues ), a casting vékony lemezek 70-80 mm vastag , majd 40-60 mm , az jelentős ipari fejlődés tapasztalható. Ez a vastagság elég kicsi ahhoz, hogy a folyamatos öntés folytatásában gördülhessen, homogenizáló kemencével és 4 vagy 5 melegen hengerelt állvánnyal. A felhasznált ingot forma nagyon közel áll ahhoz, amelyet Rossi 1951-ben szabadalmaztatott, de a tudás állapota akkor nem tette lehetővé az ötlet kihasználását.
Rossi vékony födémöntő formája, amelyet 1951-ben szabadalmaztattak.
A közvetlen szalagöntés kudarca azt mutatja, hogy a technológia kiforrott. 2018-ban a találmány történelmi visszatekintése azt találta, hogy 1990 után kevés figyelemre méltó elem volt azonosítható, ami szemlélteti ennek a folyamatnak a történelmi korszakát. Ezután a technológia felforgatta az acélipart:
„Az intenzív folyamatfejlesztés 40 éve alatt mintegy 1750 gépet állítottak üzembe 90 országban 5500 öntőszalagot képviselve, miközben a globális acéltermelés ugyanakkor megduplázódott. A globális acéliparban a folyamatos öntőberendezések aránya meghaladja a 90% -ot. Ezért valódi ipari forradalomnak lehettünk szemtanúi, amely az egész acélipart érintette, amely fejlődés óriási erőforrásokat hozott össze a készségek terén, és jelentős pénzügyi forrásokat mozgósított. "
- J. Saleil és J. Le Coze, Az acélok folyamatos öntése
A fémszerkezetek iparosítását csak szabványosított , ha nem hasonló termékek vagy félkész termékek segítségével lehetne megvalósítani . Közülük a huzalokat, rudakat, lemezeket vagy gerendákat a hengerművekből származó nagy hosszúságú termék terheli . A gyártók számára a megfigyelt előnyök nyilvánvalóak:
A folyamatos öntés előnyei elsősorban a gép termelékenységével függenek össze. Másrészt kiderült, hogy az eljárás sokkal kevésbé alkalmas komplex ötvözetek előállítására vagy ellenőrzött szilárdításra.
Az 1980–1990 évek során jelentős kutatási erőfeszítések szinte valamennyi acél gyártását a folyamatos öntéshez igazították, függetlenül az ötvözet összetételétől és a végfelhasználó kohászati követelményeitől. Valójában szükség van más kohászatok fejlesztésére:
A kohászati fejlesztésekkel párhuzamosan ennek a rendkívül összetett eszköznek a megbízhatósága folyamatosan növekszik a fokozódó automatizálásnak köszönhetően.
A termelékenység, mint minden nehéziparban , továbbra is állandó kutatási téma. A folyamatos öntés hátránya, hogy általában alacsonyabb a termelékenysége, mint az upstream ( kohó és átalakító ) és a downstream (forró folyamatos vonat) szerszámoké : ezért gyakori, hogy egyetlen acélműben több folyamatos öntőberendezést találunk .
Az automatizmusok és az anyagok előrehaladtával Bessemer eredeti ötlete a tekercsek közötti öntésről sok kutatás tárgyát képezte az 1980-as és 1990-es években. Ha a folyamatot gyorsan alumíniummal iparosították , annak kiterjesztése az acéliparra még nem nyílt meg iparilag a tartós kutatások és a konkrét eredmények ellenére.